引言：新手必看！G94的双重身份引发的困惑
“为什么同一段程序，师傅用G94能高效加工，我操作却频繁报警”——这是许多数控新人面临的痛点。在数控编程中，G94代码拥有双重含义：每分钟进给指令（通用加工场景）和端面切削循环指令（车床专用）。混淆概念会导致参数设置错误、加工效率低下甚至撞刀！这篇文章小编将从实操角度拆解G94的核心逻辑，让你彻底掌握它的正确打开方式。
一、G94代码的双重身份：90%的人只知其一
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身份1：每分钟进给指令（通用型）
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功能：通过
G94 F_设定刀具每分钟移动距离（单位：mm/min或inch/min），不受主轴转速影响。例如G94 F100表示刀具每分钟直线进给100毫米。 -
适用场景：铣削、钻孔、轮廓加工等需恒定进给的工序，尤其适合加工中心。
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身份2：端面切削循环指令（车床专用）
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格式：
G94 X(U)_ Z(W)_ R_ F_-
X/Z：切削终点完全坐标 -
U/W：终点与起点的增量坐标 -
R：锥面切削时Z轴位移增量（符号决定切削路线）。
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循环经过：
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二、G94 vs G95：4个维度深度对比（附表格）
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对比项 |
G94（每分钟进给） |
G95（每转进给） |
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控制逻辑 |
时刻单位进给量 |
主轴每转进给量 |
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指令格式 |
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适用机床 |
加工中心、铣床 |
车床（螺纹/端面精加工） |
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优势场景 |
非旋转类加工、复杂轮廓 |
车削、镗孔等依赖转速的工序 |
个人见解：加工中心优先用G94，车削长径比小的盘类工件时G94循环效率更高；但车削细长轴或螺纹必须切G95！
三、G94实际编程应用指南（附代码案例）
场景1：加工中心平面铣削（G94通用模式）
关键点：
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进给速度与主轴转速解耦，适合多刀具切换工序。
场景2：车床端面切削循环（G94专用模式）
参数详解：
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R值计算：
R = 起点Z - 终点Z（锥面切削时） -
避坑提示：若R与U符号不同，需满足
|R| ≤ |W|，否则体系报警！
四、端面切削循环：4步参数设置法
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Step1：确定循环起点
根据工件坐标系，用
G50或G54-G59设定零点。 -
Step2：计算终点坐标
盘类工件需预留0.2mm精加工余量，避免过切。
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Step3：R值设定
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直端面：
R=0 -
外锥面：
R为负（如R-1.5） -
内锥面：
R为正（如R1.5）
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Step4：进给搭配
粗加工用
G94 F0.3，精加工切G95 F0.08提升表面质量。
五、高频难题解答：自问自答破解误区
Q1：G94模式下主轴提速，进给速度会变快吗
→ 不会！ G94的进给仅由F值决定，与主轴转速无关。若需同步控制，必须切G95。
Q2：车削长锥面时G94报警“R值超限”怎么办
→ 检查│R│≤│W│条件！优化方案：分多段切削，或改用G71/G72复合循环。
Q3：为什么端面切削后工件有台阶
→ 刀具补偿未激活！启用G41/G42刀尖半径补偿，并检查R值符号是否匹配锥度路线。
独家见解：90%资料未公开的进阶技巧
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刚性攻丝兼容方案：
在G94模式下攻丝时，用M29激活刚性攻丝模式，体系自动切换为每转进给，避免断丝。
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G94+G93反比进给联动：
深孔钻削时，用
G93 F（反比时刻进给）配合G94，可随主轴降速自动降低进给，保护刀具。
核心重点拎出来说：G94不是“万能码”，读懂机床说明书中的“进给控制逻辑框图”比死记代码更重要！
